Новые топочные процессы сжигания низкосортного твердого топлива

М.А.Шарапов, А.М.Шарапов ЗАО "НПП Экоэнергомаш" г. Бийск

Не смотря на широкое распространение, за последние десятилетия, газообразного и жидкого топлива, за счет снижения общей доли в энергетики твердого топлива, не следует забывать, что в различных регионах основным видом топлива остается угольное, которое в свою очередь относится к трудносжигаемым видам.

В слоевых угольных котлах с поворотными, подвижными и другими типами колосниковых решеток, часто механический недожог топлива достигает 40-50%, из-за чего кучи шлака по внешнему виду иногда трудно отличить от складированного угля. Котлы ДКВр и КЕ выпускаемые БиКЗ комплектуются топками типа ТЛЗМ, ТЧЗМ, ПТЛ-РПК, предназначенные для сжигания "расчетного топлива" Донецкий-Газовый и Хорохорский-Бурый с фракционным составом 5-40 мм и содержанием мелочи не более 10%.

Покупаемый заказчиком "рядовой уголь" фракции 0-150 мм содержит более 30% мелочи с размером менее 5 мм. После прохождения системы топливо приготовления, доля мелочи увеличивается до 40 - 45%, что приводит к колоссальному уносу (до 27%) и мех недожогу (очаговое горение) до 35-45%, реальный КПД котла при этом составляет 42–55%. Для повышения КПД котла необходимо применять сортированный уголь или брикетированный.

Времена дешевого топлива закончились, появилась потребность в создании новых топочных процессов лишенных недостатков, способных работать на низкосортных рядовых углях.

Решение этой проблемы заключается в разработке более эффективных угольных топок и котлов, обеспечивающих глубокое выжигание горючих и высокие экологические показатели. В результате проведенных научно-исследовательских и конструкторских работ, в зависимости от марки угля предлагаются различные топочные процессы.

Топочные процессы для углей марки, с выходом летучих более 20%

Для углей марки, с выходом летучих более 20%, можно рекомендовать шурующую планку с вихревым дожиганием для котлов до 10 т/час пара (КЕ-4 Алейск, ДКВр-20 реконструированный на паропроизводительность 10 т/час р п. Благовещенка), была предложена комбинированная топка использующая факельно-слоевую схему организации топочного процесса (см. рисунок). Впервые факельно-слоевая схема была реализована в паровых котлах КЕ-4-14 ОСВ Барнаульского маслобойного завода в 1997г. Топливом для котлов является рядовой уголь. Подача топлива осуществляется шурующей планкой. Сжигание топлива реализуется по следующей схеме.

Процесс горения начинается в вихревой топке и на колосниках топки ТШПм-2 и заканчивается в топочном объеме котла. Топка ТШПм-2 оборудована механизированной шуровкой горящего слоя, что упрощает выгрузку шлака и существенно улучшает условия эксплуатации котлов. Наиболее эффективно котлы работают на углях с выходом летучих более 20%. Перед подачей в топку рядовой уголь измельчается дробилкой. Для шламов и отходов угля мельче 13-25 мм дробления не требуется, они могут подаваться без подготовки. Угли с содержанием летучих менее 20% требуют дополнительного измельчения до фракции 0-10 мм. Благодаря вихревой аэродинамике горение и выгорание угля имеет повышенную стабильность и эффективность. Недожог угля не превышает 5-8%.

Дальнейшее развитие схемы вихревых топок получило в проектах реконструкции переведенных в водогрейный режим котлов ДКВрВ-4-13ДВОШп и КЕВ-4-14ДВОШп, установленных и работающих с 2004 г. в котельной предприятия ОАО «Алейскзернопродукт» (Алтайский край). В реконструированных котлах, вихревые топки также расположены над топками с шурующей планкой (ТШПм-1,5).. Уголь дозируется питателем ПТЛ-400 и подается в топку шнеком.

Совмещение топки с шурующей планкой и вихревой топки также как и в предыдущем примере позволило существенно снизить недожог топлива и обеспечить стабильность процесса горения угля.

Успешность и высокая эффективность проведенных реконструкций получила дальнейшее развитие при реконструкции парового котла ДКВр-20-13ГМ с заменой мазута дробленым углем. Котел имеет следующие особенности:

• используется факельно-слоевое сжигание в имеющемся топочном объеме с дожиганием уноса в потоке острого дутья. За счет глубокого выжигания горючих из угля, топочный процесс обеспечивает экономичность и высокие экологические показатели;
• объединение слоевого и факельного сжигания обеспечивает взаимное поддержание горения и однородное заполнение топки факелом. При этом обеспечивается равномерное тепловосприятие топочных экранов, что повышает надежность и облегчает условия работы трубной системы котла;
• активная аэродинамика и форсирование топочного процесса минимизируют содержание горящего топлива и в совокупности с непрерывной регулируемой подачей топлива обеспечивают управляемость топки и соответственно возможность автоматизаций;
• шурующая планка механизирует шуровку слоя и выгрузку шлака. Благодаря этому котел легко автоматизируется и требует минимума затрат ручного труда.

  Показатели реконструированного котла

  Полученные на практике результаты и показатели следующие:

  • выгрузка золы (до 90%) из топки ТШПМ осуществляется в виде шлака. Шлак хорошо выгоревший (фото).
  • По анализам проб, проведенным НИЦ ПО «Бийскэнергомаш», содержание горючих в шлаке около 1,5%, что недостижимо при использовании типовых схем сжигания дробленого угля;
  
  

  Реконструированный котел (новое обозначение ДКВр-20-13ШпВТ) с установленными горелками для работы на резервном жидком топливе (мазут), по отзывам эксплуатирующей организации, несет отопительную и технологическую нагрузку с октября 2005г. полностью закрывая потребности предприятия в технологическом паре. Котел быстро растапливается и легко управляется.

  Обслуживание не требует больших затрат ручного труда. Износа поверхностей нагрева в вихревой топке не отмечается. Выбросы из дымовой трубы не видны даже вблизи. По замерам «Центра лабораторного анализа и технических измерений по Алтайскому краю» Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору в июне 2006 г. определено:

  • температура уходящих дымовых газов – 134 С;
  • концентрация ангидрида сернистого (SO2) – 0,036 г/м3 и общий выброс – 0,389 г/с (при норме 3,586 г/с);
  • концентрация оксидов азота (NOx) – 0,011 г/м3 и общий выброс 0,125 г/с (при норме 2,45 г/с);
  • концентрация окиси углерода (СO) – 0,472 г/м3 и общий выброс 5,1 г/с (при норме 8,43 г/с);
  • концентрация золы – 0,0852 г/м3 и общий выброс 0,92 г/с (при норме 1,789 г/с).

  На основании проведенных работ по моделированию вихревых топок и имеющегося опыта были разработаны методики расчета и проектирования котлов с вихревыми топками для различных углей. При этом затраты окупаются за счет экономии топлива, срок окупаемости может составить до 0,5-1,5 лет.

  Топочные процессы для тощих углей и антрацитов топки ВТКС (Высокотемпературный кипящий слой)

  В 70 годы ЦКТИ, БиКЗ и КЛМЗ разработали и выпустили котлы с наклонными топками (по прототипу котла Французской фирмы "Инглефлюид"). Топка ТНУ предназначалась для сжигания отсевов Донецких антрацитов и тощих углей класса 0-13 мм, но в силу ряда конструктивных недостатков топки в серийное производство не пошли. Позднее ряд фирм (г. Ленинград и г. Владивосток) освоили выпуск топок получивших название ВТКС или ВЦКС. В эксплуатации находится около 20 котлов.

  ЗАО НПП "Экоэнергомаш" имеет ряд технических проектов с топками ВТКС, разработанных учетом опыта эксплуатации существующих котлов.

  Отличительные особенности котлов с топками ВТКС

  Кипящий слой формируется на узкой наклонной подвижной колосниковой решетке, для образования кипящего слоя не требуется никаких специальных инертных материалов (песка, шамотной крошки и т.п.). Слой формируют частицы топлива, кокса и золы. Не требуется применение высоконапорного дутьевого вентилятора, т.к. отсутствие инерта позволяет снизить рабочую высоту кипящего слоя до 300-350 мм. Циркуляция материала слоя обеспечивается путем многоступенчатого осаждения и возврата в топку основной массы уноса без применения «горячих» циклонов.

  Для розжига котлов не требуется применения пусковых горелок. Котел может разжигаться обычным способом от разжигающего материала.

  Основная часть летучей золы выгружается вместе со шлаком прямо с решетки благодаря применению мощной системы возврата уноса и эффекту агломерации золовых частиц в ВТКС.

  Сжигание топлива осуществляется в две ступени

  непосредственно в кипящем слое, куда подается 40-60% воздуха, необходимого для горения (образуется зона пиролиза и газификации топлива);

  в надслоевом пространстве топочной камеры, куда вдувается вторичный воздух (происходит полное дожигание продуктов газификации и тонких фракций топлива).

  Применение технологии сжигания твердых топлив в высокотемпературном кипящем слое (ВТКС) позволяет вовлечь в использование достаточно широкий диапазон дешевых местных углей низкого качества, в них могут сжигаться практически любые угли (теплотворной способностью от 3500 до 6000 ккал/кг, зольностью до 50%, крупностью куска от 6 до 50 мм);

  повышение эксплуатационного КПД до 85 - 87%;

  расширение диапазона регулирования нагрузки (от 20 до 100% мощности);

  возможность применения внутритопочных методов снижения выбросов оксидов азота (NОх), возможность организовать многоступенчатое улавливание и возврат в топку на дожигание мелких частиц топлива и золы, тем самым снизить концентрацию твердых выбросов в атмосферу.

  Топочные процессы в низкотемпературном кипящем слое

  Низкотемпературный кипящий слой (НТКС) успешно применяется для сжигания бурых углей. Полученный опыт при проектировании эксплуатации топок НТКС, а так же проведенные опытные работы по сжиганию отсевов добываемого антрацита с шахты "Листвянская" Новосибирской области. В настоящее время НИЦ ПО БЭМ (г. Барнаул) спроектирован котел паропроизводительность 10 т/час, на Листвянском месторождения ведется строительство котельной.

  Топка НТКС предназначена для создания условий существования «кипящего слоя» и форсированного сжигания твердого топлива с зольностью не более 60% и теплотворной способностью не менее 1800 ккал/кг, с размером куска угля 0...35 мм и содержанием мелочи до 1 мм не более 30 %.

  В нижней, узкой части топки, образованной боковыми экранами «корзины», на опорную раму устанавливается топка НТКС с плоской водоохлаждаемой воздухораспределительной решеткой колпачкового типа с ненаправленным дутьем. Изнутри топка НТКС теплоизолирована огнеупорным кирпичом т.к. при растопке котла температура газов, образующихся при сжигании растопочного топлива, достигает 900 С. В нормальном режиме в топку НТКС подается воздух от высоконапорного вентилятора с температурой не более 30 С.

  Воздухораспределительная решетка снабжена литыми колпачками, установленными по определенной схеме, что позволяет транспортировать золу, попавшие в слой крупные куски и конгломераты к течке слива слоя. Для поддержания уровня слоя, необходимого для нормальной работы котла и удаления агломератов, а также слива слоя при обслуживании, под топкой НТКС монтируется устройство слива слоя. Конструкция устройства различна для сухого и мокрого шлакозолоудаления. Температура удаляемого материала не выше 250 С.

  Охлаждение решетки во время растопки котла производиться сырой водой (tвх. 5ОС, tвых. не более 60 С давление не более 1 кгс/см2) со свободным сливом.

  К задней (или передней) стенке топки низкотемпературного кипящего слоя присоединяется воздуховод с установленной в нем растопочной камерой. В зависимости от размещения в котельной вентиляторов возможен подвод воздуха в решетку снизу, сзади или сбоку.

  С целью увеличения производительности котла и создания условий для организации «кипящего слоя» и внутри топочной гравитационной сепарации, в топочный объем возможна установка дополнительной трубной поверхности типа «корзина», контактирующей как непосредственно с объемом кипящего слоя, так и с циркулирующими в топке частицами, что повышает общий теплосъем с поверхностей нагрева котла. «Корзина» (трубы диаметром 51х4,5 мм, камеры диаметром 219х8 мм) устанавливается под серийный котел на специальную раму после демонтажа топки слоевого сжигания. Количество и шаг труб выбирается исходя из вида и класса сжигаемого топлива. Включение «корзины» в гидравлическую схему котла производится последовательно с котлом, либо автономно, как теплофикационная.

  Общий вид котла КЕ-25-14-250 НТКС при монтаже

  

Поворотный экран образует камеру дожигания. Экран имеет угол наклона, позволяющий несгоревшим в топке частицам топлива и золе «стекать» в золовые бункера. Поворотный экран улучшает аэродинамику топки и исключает возможность заноса его несгоревшими частицами.

Для обеспечения более эффективного выгорания топлива и уменьшения потерь тепла с механическим недожогом на котле предусмотрена многоступенчатая система улавливания и возврата уноса. В качестве первой ступени золоулавливания используется дополнительная трубная поверхность, установленная в топке, по наклонным стенкам которой несгоревшие в слое частицы скатываются обратно в слой.

В первой ступени улавливаются наиболее крупные частицы, вылетающие из слоя. Вторая ступень - возврат частиц из камеры дожигания и из-под конвективного блока.

Система растопки котла предназначена для первоначального разогрева материала слоя до температуры начала устойчивого горения топлива и состоит из специальной растопочной камеры, насоса жидкого топлива, фильтра, бака топлива и запального устройства с контролем факела. Температура греющих газов поддерживается на уровне 800...900ºС.

Для подачи топлива в котел могут использоваться скребковые питатели типа СПУ – 500, либо существующие пневмомеханические забрасыватели типа ЗП-600, в которых при монтаже демонтируется нижняя часть с ротором и вариатором. Для раздачи топлива по объему слоя используется разгонная течка топлива и отбойная плита.

Для регулирования подачи используется частотный привод с мотор-редуктором. Использование подобной системы подачи топлива обеспечивает надежную и стабильную подачу его в топку котла, а следовательно и постоянство нагрузки котла.

Система подготовки топлива котельной, как правило, состоит из молотковой дробилки типа СМД-112 или СМД-147 и струнного грохота перед ней, транспортеров топлива и угольного бункера котла.

Для поддержания в «псевдоожиженном» состоянии слоя необходимой высоты (350...500 мм) и преодоления сопротивления воздухораспределительной решетки необходима установка одного либо двух высоконапорных вентиляторов ВДН 8х3000 с напором 1100 кгс/м2 и двигателем 75 кВт, специально изготовленных в ПО «Бийскэнергомаш» для работы на котлах с топками кипящего слоя. От вентиляторов отдельными воздуховодами воздух подается воздухораспределительную решетку, на вторичное дутье и систему возврата уноса.

При реконструкции котла на сжигание топлива в топке НТКС, в связи с возможностью увеличения производительности котла в 1,2…1,5 раза увеличивается расход газов и сопротивления газового тракта. Для компенсации возросшего сопротивления рекомендуется замена дымососа на более мощный.

Реконструированный котел по желанию заказчика может быть оснащен системой автоматического регулирования, обеспечивающей все штатные регулировки, защиты и аварийную сигнализацию для котлов малой и средней мощности. Обеспечивает пуск котла из холодного состояния и «горячего» резерва и работу котла в автоматическом режиме.

Котел с топкой НТКС в соответствии с требованиями СНиП и технологией работы топки оснащен системой измерения, обеспечивающей контроль и регистрацию следующих параметров:

• уровень (высота) слоя (контроль).
• уровень воды в барабане (расход воды через котел) (контроль и регистрация);
• давление пара в барабане (давление воды на входе и выходе из котла) (контроль);
• давление воздуха в воздухораспределительной решетке (контроль);
• разрежение в топке (контроль);
• разрежение у дымососа (контроль);
• температура уходящих газов (контроль);
• температура слоя (контроль и регистрация);
• температура растопочных газов (контроль);
• температура воды на выходе из котла в водогрейном режиме (контроль и регистрация);
• расход пара (контроль и регистрация).

Система защиты останавливает котел при возникновении аварийных отклонений режимов работы котла по следующим параметрам:

• аварийное отклонение уровня воды в барабане (аварийное снижение расхода воды через котел в водогрейном режиме);
• аварийное отклонение давления пара (воды);
• аварийная температура воды за котлом (в водогрейном режиме);
• аварийное понижение давления воздуха;
• длительное отсутствие угля на ленте питателей топлива;
• аварийное понижение температуры слоя.

Пуск котла из холодного состояния осуществляется следующим образом: включается дымосос и защитно-запальное устройство. Затем включается насос растопочного топлива и дутьевой вентилятор. Наличие факела контролируется. Температура растопочных газов в топке НТКС должна составлять 800...850ºС. При достижении температуры слоя 350...450ºС производится загрузка порции топлива в течение 2...3 мин. На постоянную работу питатели топлива включаются при температуре «кипящего» слоя 700ºС, затем включается регулятор температуры слоя и выключается топливный насос растопочной системы. Как правило, время работы топливного насоса ограничено 35...50 мин., время выхода котла на режим после растопки - 1...1,5 часа.

При необходимости (аварийная ситуация в котельной, отключение электроэнергии и т.п.) котел может быть остановлен в, так называемый, «горячий» резерв. Для этого одновременно выключается вентилятор и питатели топлива, дымосос временно остается в работе для вентиляции топки, с закрытым направляющим аппаратом.

Для ввода котла в работу из «горячего» резерва включается дымосос, вентилятор и питатель топлива. Система растопки не включается. Время выхода котла на номинальный режим составляет 5...15 мин. Время нахождения котла в «горячем» резерве - до 3,5 часов.

Теоретическое обоснование сжигания кек-фильтра было подтверждено при проведении лабораторных работ кафедрой Котло–реакторостроение АлтГТУ совместно с ЗАО НПП Экоэнергомаш и НИЦ ПО БЭМ (Директор Сидоров А.М.).

Целью строительства пилотной установки подготовки топлива из кекфильтра является снижение расходов энергетического угля с высоким уровнем себестоимости на производство тепловой энергии. Отопительная нагрузка обогатительной фабрики ЦОФ "Беловская" Кемеровской обл. покрывалась за счет сжигания товарного угля, а отход углеобогащения - кекфильтр вывозился на поля.

Проект строительства пилотной установки подготовки топлива из кекфильтра и перевода на его сжигание одного котла котельной ЦОФ "Беловская", расположенной в г. Белово Кемеровской области, РФ

Приложение к докладу XXIII международной конференции "UKR - POWER 2008"

Целью строительства пилотной установки подготовки топлива из кекфильтра является снижение расходов энергетического угля с высоким уровнем себестоимости на производство тепловой энергии. Потребность тепловой энергии (отопительный период 3х8х280), покрывалась за счет сжигания товарного угля, а отход углеобогащения - кекфильтр вывозился на поля. Пилотная установка подготовки топлива из кекфильтра и перевода на его сжигание одного котла котельной ЦОФ "Беловская" устанавливается в пристроенном здании. Один из четырех котлов ДКВр-10-13С установленных в котельной переводится на сжигание кекфильтра.

После проведения реконструкции котла штатная численность обслуживающего персонала существующей котельной не увеличивается. Дополнительные бытовые помещения не требуются. В соответствии с техническим заданием глубокая реконструкция котла не предполагается. Элементы котла, работающие под давлением, питание котла и газоходы котла остаются существующие. Непосредственно сжигание предлагается осуществлять в отдельно стоящем реакторе в здании пристройке с максимальным использованием существующего оборудования водоподготовки, шлака золоудаления и золоулавливания с последующим сбросом дымовых газов в реконструируемый котел по теплоизолированному газоходу.

Основным топливом является кекфильтр и резервным уголь энергетический.

Анализ топлива проведен по пробе отобранной с прессфильтра ЦОФ "Беловская" 23.01.2007г. Между тем, анализ записей в рабочем журнале оператора прессфильтра показывает о наличии большого разброса по характеристикам топлива (кекфильтра), это говорит о том, что в качестве исходного используются угли различных марок, что значительно затрудняет задачу по стабилизации процесса горения.

Технологическая схема сжигания кекфильтра 59.709.00.00ТХ

 

Обозн.	Наименование
1	Транспортер пластинчатый
2	Загрузочный шнек
3	Насос, Q=7 м3/ч
4	Гранулятор
5	Рекатор (топка НТКС)
6	Существующая углеподача
7	Транспортный шнек-дозатор
8	Насос-дозатор пластификатора
9	Газоход
10	Реактор-смеситель, V=3 м3
11	Насос, Q=7 м3/ч
12	Накопительная емкость, V=10м3
13	Насос, Q=7 м3/ч

В здании экспериментального участка в соответствии с "Технологической схемой сжигания кекфильтра 59.709.00.00ТХ" осуществляется:

• прием кекфильтра из автотранспорта, заезжающего на эстакаду, на пластинчатый транспортер 1
• подготовка кекфильтра к сжиганию (технологическая линия 1 или технологическая линия 2)
• непосредственно сжигание в отдельно стоящем реакторе 5 (топке НТКС)
• отвод дымовых газов от ректора до реконструированного котла
• подача угля от существующего бункера 6

В проекте предусмотрено две технологических линии по подготовке кекфильтра к сжиганию:
1) сжигание кекфильтра без добавления пластификатора (схема грануляции кека)
2) сжигание кекфильтра с добавлением пластификатора (схема получения водоугольного топлива (ВУТ) из кекфильтра) Кекфильтр по эстакаде автотранспортом завозится на пластинчатый транспортер 1. Объём приемного бункера позволяет принять до 14 т кекфильтра. Расход кекфильтра регулируется изменением скорости полотна при помощи привода с частотным регулированием. Далее загрузочным шнеком 2 подается в насос 3 фирмы "НЕМО" производительностью 7 м3/ч.

Производительность пластинчатого транспортера 1 и насоса 3 синхронизируются и меняются пропорционально нагрузке котла. Для уменьшения вязкости кекфильтра в загрузочный шнек 2 вводится пластификатор насос дозатором.

В проекте предусмотрено две технологических линии по подготовке кекфильтра к сжиганию:
1) пластинчатый транспортер 1 - загрузочный шнек 2 - насос 3 - гранулятор 4-реактор 5.
2) пластинчатый транспортер 1 - загрузочный шнек 2 - насос 3 - реактор смеситель 8 (V=3 м3/ч) с добавлением пластификатора - насос "НЕМО" 9 - накопительная емкость 10 (V=10 м3/ч) для готового ВУТ - насос "НЕМО" 11-реактор 5. Уголь энергетический подается транспортным шнек - дозатором 7 в реактор 5 из существующего бункера 6 котла. Уголь подается в период растопки и выхода реактора 5 на номинальную нагрузку, а также, учитывая, что зольность кекфильтра меняется в довольно широком диапазоне, для стабилизации режима горения при резком изменении зольности кекфильтра.

Реактор (топка НТКС). Чертеж

 

Обозн.	Наименование
1	Устройство растопочное
2	Устройство ввода топлива
3	Топка НТКС
4	Завихритель
5	Обмуровка реактора
6	Своды реактора
7	Теплоизоляция реактора
8	Газовыпускное окно

Растопка реактора 5 проводится при помощи растопочной камеры работающей на легком жидком топливе (соляре). Расход соляра на одну растопку реактора 120-150 литров. При достижении температуры слоя 450 С кратковременно подается уголь. При достижении температуры 700 С включается первая или вторая линии подготовки кекфильтра с параллельной подачей угля. При достижении температуры слоя 900-950 С подача угля прекращается, регулирование нагрузки осуществляется изменением подачи кекфильтра.

Воздуховод конструктивно выполнен совмещенным с газоходом. Проход воздуха осуществляется по кольцевому зазору между внутренним и наружным металлическими коробами, при этом происходит охлаждение внутреннего короба и подогрев воздуха. Дымовые газы из реактора по теплоизолированному газоходу (внутренний короб) поступают в котел. Для компенсации тепловых расширений предусмотрены линзовые компенсаторы.

Забор воздуха необходимого для организации горения в реакторе осуществляется из здания котельной и дополнительно обеспечивает, удаление теплоизбытков. Подача воздуха в здание участка осуществляется приточной установкой KLG 150. Газоходы и воздуховоды собираются на сварке, за исключением фланцевых соединений с тягодутьевыми машинами.

Система управления котла разряжением, уровнем и необходимые защиты и сигнализация остаются штатные.

Система КИПиА обеспечивает защиту реактора и его управление, согласовывая с работой котла. При возникновении аварийной ситуации на котле происходит останов реактора, с указанием причины остановки.

Для ввода дымовых газов в котел демонтируется часть обмуровки котла со стороны левого топочного экрана. Колосниковое полотно для защиты от высоких температур закладывается шамотным кирпичом или слоем шлака толщиной не менее 200 мм. Отвод дымовых газов предполагается осуществлять через существующую дымовую трубу высотой 44,5 м с диаметром устья 1,8 м. Очистки дымовых газов от золы на котлах предусматривается в существующих циклонных фильтрах типа БЦ с КПД 82% гарантированным изготовителем.